Industrie 4.0: Die vierte industrielle Revolution

Industrie 4.0: Die vierte industrielle Revolution

Im vergangenen Jahr haben wir viel häufiger als je zuvor vom Konzept der Industrie 4.0 gehört. Die Digitalisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse in den Fabriken nimmt immer mehr Fahrt auf, und in den nächsten Jahren werden sich die Produktionsmethoden radikal verändern.

Die Behauptung, die vierte industrielle Revolution sei in der heutigen Zeit entstanden, macht es unmöglich, sie mit einem bestimmten Datum in Verbindung zu bringen, aber es lässt sich nicht leugnen, dass wir sie alle erleben und dass die Arbeit in der Industrie uns motiviert, uns zu engagieren und zu wachsen.

Entstehungsgeschichte des Konzepts Industrie 4.0

Der Begriff Industrie 4.0 bezeichnet einen Trend in der industriellen Automatisierung, der neue Produktionstechnologien integriert, um die Arbeitsbedingungen zu verbessern, neue Geschäftsmodelle zu schaffen, die Produktivität zu steigern und die Produktionsqualität zu verbessern. Der Name steht in engem Zusammenhang mit dem europäischen Aktionsplan Industrie 4.0, der wiederum auf ein Projekt der deutschen Regierung zurückgeht.

Das Ende 2013 formulierte innovative Konzept der Industrie 4.0 sieht Investitionen in Infrastrukturen, Schulen, Energiesysteme, Forschungseinrichtungen und Unternehmen vor. Ziel ist es, das deutsche Produktionssystem zu modernisieren, die deutsche Produktion wieder an ihre globalen Spitzenwerte heranzuführen und global wettbewerbsfähig zu machen.

Dabei ging es darum, die Effizienz der Produktionssysteme zu steigern, die Kosten zu senken und die Produktivität zu maximieren.

Was ist Industrie 4.0: die vierte industrielle Revolution

Das Ziel moderner Unternehmen lautet: vollständige Automatisierung der industriellen Produktion und digitale Integration der Produktionssysteme. Die neuen digitalen Technologien werden einen großen Einfluss auf die vier Entwicklungsrichtungen haben.

Datenerhebung

Die Nutzung von Daten, Rechenleistung und Passwortsynchronisation sind die Schlagworte. Wir sprechen von Big Data, offenen Daten, dem Internet der Dinge, Machine-to-Machine und Cloud Computing, die die Zentralisierung und Speicherung von Informationen ermöglichen werden. Die Rückverfolgbarkeit der Daten ist unerlässlich, um die Systemleistung zu gewährleisten und Fehler sofort zu korrigieren.

Datenanalyse

Sobald die Daten gesammelt sind, müssen sie ausgewertet werden, damit auf ihrer Grundlage die richtigen Entscheidungen über die Systemimplementierung getroffen werden können. Viele Unternehmen wissen bereits, wie sie durch “maschinelles Lernen”, d. h. die Fähigkeit von Maschinen, ihre Leistung zu verbessern, indem sie aus nach und nach gesammelten und analysierten Daten “lernen”, Vorteile erzielen und Werte schaffen können.

Mensch-Maschine-Interaktion

Eine dritte Entwicklung ist die Interaktion zwischen Mensch und Maschine, zu der auch die immer stärker verbreiteten “Touch”-Schnittstellen und die so genannte erweiterte Realität gehören. Darüber hinaus gibt es eine ganze Reihe von Dienstleistungen, die sich mit dem Übergang vom digitalen zum realen” Aspekt befassen. Dazu gehören die additive Fertigung, der 3D-Druck, die Robotik, die Kommunikation, die Interaktion zwischen Maschinen und die neuen Technologien zur gezielten Speicherung und Nutzung von Energie, zur Rationalisierung der Kosten und zur Optimierung der Effizienz.

Die intelligente Fabrik

Fabriken 4.0 sind integrierte Umgebungen, in denen vernetzte Produktionsmaschinen Probleme, die während des Fertigungsprozesses auftreten, selbst diagnostizieren und lösen können. Dies wird als die Fähigkeit bezeichnet, Maschinen dank des IoT (Internet der Dinge, die Ausweitung des Internets auf die konkrete und reale Welt der Gegenstände) selbst zu warten.

So können die Maschinen des Unternehmens kritische Punkte während des Fertigungsprozesses erkennen und eventuelle Probleme selbst beheben. Die Mechanisierung wird es ermöglichen, den Produktionsprozess an den jeweiligen Kunden anzupassen, wodurch der Prozess äußerst präzise und spezialisiert wird. Die Roboter werden Seite an Seite mit den Menschen arbeiten, kontinuierlich und auf natürliche Weise lernen und die gewonnenen Erkenntnisse nutzen, um die effizienteste Entwicklungstechnik zu konfigurieren. Außerdem wird die Energieversorgung der Fabriken der Zukunft dank neuer Energiequellen und besserer Kontroll- und Verwaltungssysteme abfallfrei und zu möglichst geringen Kosten erfolgen.

Digitales Unternehmen am Beispiel von BRM Lasers

Digitalisierung und Automatisierung sind wesentliche Elemente, um die Herausforderungen der Gegenwart und der Zukunft zu meistern. Die Kombination der virtuellen und der physischen Welt ermöglicht eine nahtlose Integration der gesamten Wertschöpfungskette: vom Entwurf bis zur Lieferung, optimiert durch einen kontinuierlichen Datenfluss. Ein wirklich digitales Unternehmen kann die unbegrenzte Macht der Daten nutzen und wertvolle Erkenntnisse gewinnen, um schnelle und sichere Entscheidungen zu treffen und durch eine hocheffiziente Fertigung erstklassige Produkte zu schaffen.

Moderne BRM Lasers erfüllen alle Kriterien auf dem Weg zur intelligenten Fabrik. Die Software, die nach den spezifischen Bedürfnissen der jeweiligen Kunden entwickelt wurde, ist in der Lage: sich mit den ERP-Systemen der Fabrik zu verbinden und Informationen über die wichtigsten Kommunikationsprotokolle auszutauschen.

Da BRM die industrielle Entwicklung in Richtung des 4.0-Konzepts sehr ernst nimmt, hat das Unternehmen sofort den Nutzen der Digitalisierung von Systemen und der richtigen Datenanalyse für die Optimierung der eigenen Produktion und der seiner Kunden verstanden.

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